熱分解工藝一般分為直燃（TO）、蓄熱燃燒（RTO）、催化燃燒（CO）、蓄熱催化燃燒（RCO）四種，只是燃燒方式和換熱方式的兩兩組合不同，主要是用于處理吸附濃縮氣，也可以用于直接處理廢氣濃度大于3.5g/m3的中高濃度廢氣。
TO是將高濃度廢氣直接送入燃燒室直接燃燒，高溫燃燒氣通過換熱器與新進廢氣間接換熱后排掉，換熱效率一般低于60%，導致運行成本很高，只有少數(shù)能有效利用排放預熱或有副產(chǎn)燃氣的企業(yè)中應用。
RTO的燃燒方式和TO相同，只是將換熱器改為蓄熱陶瓷，高溫燃燒與新進廢氣交替進入蓄熱陶瓷換熱，熱利用率達到90%以上，運行成本較低，是目前的主流工藝。
CO是采用貴重金屬催化劑降低廢氣中有機物與O2的反應活化能，使得有機物可以在250-300℃較低的溫度就能充分氧化成CO2和H2O。是無焰燃燒，熱利用率一般低于75%，常用處理脫附后高濃度廢氣。
RCO和CO燃燒方式相同，換熱方式與RTO相同，投資堪比RTO且處理廢氣種類受催化劑影響，種類少于RTO。

綜上所述，這就是現(xiàn)行工藝主要是RTO和CO的原因。那RTO與CO在必選方面又有什么不同呢？
廢氣種類上：含硫磷類廢氣會使CO中毒，不能用CO。忽略少部分硫磷類廢氣的燃燒腐蝕可以限制性使用RTO。兩種工藝都不能處理含鹵代烴廢氣，避免產(chǎn)生二噁英。含硅烷類廢氣使用要注意考慮二氧化硅的堵塞問題。RTO預處理要達到F6級，CO預處理僅需G4 級別。
廢氣濃度來說：通常溫度的提高會降低有機物的爆炸下限，需控制廢氣進口濃度低于25%LEL。CO可以通過控制溫度和進口廢氣濃度而達到熱平衡而不需要額外能源。RTO則一直需要一個長明火點燃廢氣。
廢氣流量而言：單套RTO流量為8000-50000m3/h，單套RCO流量為1000-20000m3/h
儀表自控來說：RTO需要更多的儀表監(jiān)控和控制設備，CO則只有簡單的溫度連鎖，自控要求較低。
在選擇RTO與CO時，除了考慮廢氣特性外，還需權衡運行效率與經(jīng)濟成本。RTO以其高達90%以上的熱利用率，在處理大風量、中高濃度廢氣時展現(xiàn)出顯著優(yōu)勢，尤其適合需要連續(xù)、穩(wěn)定運行的工業(yè)場景。盡管其初期投資及儀表自控要求相對較高，但長期來看，低運行成本使其成為眾多企業(yè)的優(yōu)選。
相比之下，CO雖然熱利用率稍遜一籌，卻能在較低溫度下實現(xiàn)高效催化氧化，尤其適合處理經(jīng)吸附濃縮后的高濃度廢氣，以及對溫度敏感或含有特定成分（非硫磷類）的廢氣。CO系統(tǒng)的簡潔性降低了自控復雜度，減少了維護成本，適合對自控要求不高的場合。
此外，考慮到環(huán)保政策的日益嚴格，廢氣處理不僅要追求效率，還需注重安全性與二次污染控制。對于可能產(chǎn)生二噁英的鹵代烴廢氣，無論是RTO還是CO均需謹慎處理，必要時需采用更高級別的凈化技術。
綜上所述，RTO與CO的選擇應基于廢氣具體成分、濃度、流量，以及企業(yè)的經(jīng)濟承受能力、運維能力和環(huán)保需求綜合考量。每種技術都有其獨特的適用場景與優(yōu)勢，合理選型與優(yōu)化設計是確保廢氣處理效果與經(jīng)濟效益雙贏的關鍵。
來源：環(huán)保